一般情況下，凸模外形規(guī)則時，線切割加工常將預留連接部分留在平面位置上，大部分精割完畢后，對預留連接部分只做一次切割，以后再由鉗工修磨平整，這樣可減少凸模在中走絲線切割上的加工費用。硬質合金凸模由于材料硬度高及形狀狹長等特點，導致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規(guī)則的情況下，預留連接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度。因此在中走絲線切割加工階段可對工藝進行適當的調整，使外形尺寸精度達到要求，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。由于硬質合金硬度高，切割厚度大，導致加工速度慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分(暫停點)的加工均采取4次線切割方式且兩部分的切割參數和偏移量均一致。其一次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大到0.15—0.18mm，以使工件充分釋放內應力及完全扭轉變形，在后面3次能夠有足夠余量進行精割加工，這樣可使工件 后尺寸得到保證。

　　線切割具體的工藝分析如下：

　　1.預先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔與凸模輪廓線間的引入切割線段長度選取5—10mm。

　　2.凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應到少保證在毛坯厚度的1/5。

　　3.為后續(xù)切割預留的連接部分應選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm。

　　4.為補償扭轉變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量到0.15—0.18mm。后續(xù)的3次采用精割方式，由于線切割余量小，變形量也變小了。

　　5.大部分外形4次切割加工完成后，將工件用壓縮空氣吹干，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈，涼干，然后用粘結劑或液態(tài)快干膠將經磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的預留連接部分。