根據被切工件的材料，厚度設置脈沖源的參數， 根本目的是為了獲得高的效率和好的光潔度。首先應明確的是：影響效率的直接因素是單個脈沖，脈沖的個數和脈沖利用率。影響光潔度的直接因素是單個脈沖放電造成蝕坑的大小，因加工穩定性造成的燒傷或短路痕跡和鉬絲換向條紋。由此看來，參數設置對加工效率起決定作用。而對加工光潔度所起的主要作用體現在放電蝕坑的大小，再次作用體現在加工穩定性，對換向條紋則基本不起作用。

有些機床具有FUZZY功能，就是只要設置要需要加工的深度，光潔度，材料等一些參數，系統可以自動匹配參數。

    40厚度以下的鋼，一般參數怎么設置都能切，脈寬大了，電流大就能快一些，反之就慢一些而光潔度好一點，是典型的反向互動特性。

    40~100之間的鋼，就一定有大于20μs的脈寬和大于6倍脈寬的間隔，峰值電流也一定達到12A以上，這是為保證有足夠的單個脈沖和足夠排除蝕物的間隔時間。

    100~200之間的鋼，就一定有大于40μs的脈寬和大于10倍脈寬的間隔，峰值電流應維持在20A以上，此時保證足夠的火花爆炸力和蝕除物排出的能力已是到關重要了。

    200以上的鋼，就已算做大厚度切割的范圍，此時，除絲速，水的介電系數必備條件外， 重要的條件是讓單個脈沖達到0.15(伏.安.秒)，也就是100V，25安，60μs或100V，30A，50μs；125V，30A，40μs；125V，40A，30μs；為不使絲的載流量過大，12倍以上的脈沖間隔已是必備條件了。

    對一些特殊的材料，脈沖參數還應做相應的調整，如本身電導率低的氧化鋁，氧化硅等導電陶瓷材料，單晶硅、聚晶金剛石等晶體材料和磁性材料等，把脈沖幅值提高到120V~150V甚到200V，對加工穩定和短路都是很有效的。當然同時要提高取樣電壓和短路識別的門檻。

    當然以上的這些設置需要操作人員有一定的經驗，將平時的參數做好積累，目前市場上一款BMXP智能編控系統，本身就帶有 數據庫，并且，使用者在平時的參數，還可以及時的記錄進數據庫，以便日后調用。